Полный процесс использования машины для изготовления бревен из опилок

 

 

Шаг 1: Предварительная обработка сырья для адаптации к требованиям к экструдеру для производства древесного угля и опилок

Сначала свежие опилки подвергаются предварительной обработке, при этом ключевым моментом является контроль размера частиц и содержания влаги. Опилки измельчаются до толщины 2-8 мм с помощью дробилки для удаления примесей, таких как камни и металл. Затем его сушат на солнце или сушат, чтобы довести влажность до 8–15%. Этот шаг имеет решающее значение для адаптации к машине для брикетирования. Избыточное содержание влаги приводит к прилипанию к форме и рыхлому формованию, а недостаточное содержание влаги препятствует размягчению лигнина, затрудняя получение плотных брикетов и вызывая поломку при последующей карбонизации.

 

Шаг 2: Прессование машины для производства древесного угля из опилок (MA) для создания базового материала для карбонизации

Предварительно обработанные опилки подаются в машину для брикетирования опилок. В оборудовании используется принцип спиральной экструзии и фрикционного нагрева, работающий при температуре 160-200 градусов и давлении 15-25 МПа, основанный на самосвязывании лигнина опилок для прессования его в плотные брикеты из опилок (бревна) длиной 30-50 см и диаметром 20-50 мм. Ролики и формы брикетировочной машины должны быть изготовлены из легированной стали, чтобы обеспечить плотность брикета 1,0-1,2 г/см³, закладывая основу формы и плотности брикета при последующей карбонизации. Это основное преимущество, отличающее его от карбонизации сыпучих опилок.

Шаг 3. Сушка брикетов из опилок для снижения риска карбонизации

Брикеты из опилок, спрессованные древесно-угольной машиной, содержат некоторое остаточное тепло и влагу. Их необходимо сушить естественным путем в течение 24–48 часов, чтобы еще больше снизить содержание влаги до уровня ниже 5%. Сушка брикетов из опилок повышает их стабильность, предотвращая растрескивание, вызванное быстрым испарением влаги после подачи в печь карбонизации. Это также уменьшает накопление летучих веществ во время карбонизации, снижая риск возгорания. Хотя этот шаг прост, он напрямую влияет на выход готового древесного угля.

 

Шаг 4. Высоко-карбонизация с преобразованием в готовый древесный уголь

Высушенные стержни опилок подаются в печь карбонизации и обрабатываются в четыре этапа: сушка (100-200 градусов) → пиролиз (200-400 градусов) → карбонизация (400-600 градусов) → охлаждение. На протяжении всего процесса содержание кислорода контролируют на уровне менее или равного 5%, чтобы предотвратить полное сгорание стержней опилок. После карбонизации температуру охлаждают до температуры ниже 50 градусов для получения готовой древесной щепы с фиксированным содержанием углерода более 70% и теплотой сгорания 6000-7000 ккал/кг. Плотные стержни, сдавленныеэкструдер для древесного угляможет контролировать потери при карбонизации с точностью до 8%, что намного ниже, чем 20%-ные потери при карбонизации рыхлых опилок.

Визит к клиенту

 

 

 

Почетная грамота

 

 

 

1. Какова цена оборудования для машины по производству древесного угля из рисовой шелухи?

Это стоит примерно 1 500.00 - 25 000 долларов США.

 

2. Если у оборудования возникнут проблемы с качеством, как бы вы с ними справились?
Мы будем нести ответственность за все проблемы с качеством. Поменяйте все детали бесплатно.

 

Свяжитесь сейчас