Как работает небольшой пресс для брикетирования опилок?

ОперацияНебольшой брикетировочный пресс для древесной щепывключает в себя несколько совместных шагов, строго придерживаясь процесса «предварительной обработки-подачи-формирования-резки-охлаждения». Контроль параметров и координация оборудования на каждом этапе напрямую определяют плотность, теплоту сгорания и скорость формования брикета. Первый этап, предварительная обработка сырья, хотя и не является частью основной операции брикетировочного пресса для щепы, но является обязательным условием для обеспечения нормальной работы оборудования: щепу необходимо измельчить до размера частиц 2-8 мм, удаляя примеси, такие как камни и металл, одновременно контролируя влажность до 8%-12%. Если содержание влаги слишком велико, его необходимо высушить, чтобы предотвратить растрескивание и разрыхление при формовке; если содержание влаги слишком низкое, для его регулирования можно использовать соответствующее опрыскивание водой, обеспечивая достаточное размягчение лигнина.

Второй этап, подача, предполагает равномерную подачу предварительно обработанной древесной щепы в бункер машины.Небольшая машина для изготовления брикетов из древесной стружкичерез устройство автоматической подачи (или подачу вручную). Перемешивающее устройство внутри бункера предотвращает скопление и слипание древесной щепы, обеспечивая равномерную подачу. Скорость подачи должна точно соответствовать мощности оборудования. Для небольших машин для брикетирования древесной щепы с плоской матрицей скорость подачи следует контролировать на уровне 50-100 кг/ч, а для больших шнековых экструзионных машин ее следует контролировать на уровне 200-500 кг/ч. Слишком быстрая подача может легко привести к перегрузке и отключению оборудования, а слишком медленная подача приведет к снижению производительности и потере энергии.

Третий этап – экструзионное формование – является основным процессом. Хотя методы формования различаются в зависимости от типанебольшие машины для брикетирования древесных отходов, все они достигают самосвязывания лигнина-под действием высокого давления и высокой температуры. Если взять в качестве примера шнековую экструзию, то древесная щепа проталкивается в формовочную камеру с помощью шнекового вала и формуется в столбчатое тело под высоким давлением и теплом трения. С другой стороны, при гидравлической экструзии используется напор и пресс-форма для формирования плотного блока. Во время формования необходимо контролировать давление и температуру в режиме реального времени. Давление ниже 10 МПа приведет к недостаточной плотности готового продукта, а температура ниже 160 градусов приведет к недостаточному размягчению лигнина; поэтому параметры оборудования необходимо оперативно корректировать.

Четвертый этап – резка и охлаждение. После того, как столбчатый материал выдавливается из формовочного отверстия, он разрезается на блоки топлива размером 5-20 см с помощью предварительно установленного резака. Скорость резки можно регулировать по мере необходимости для обеспечения одинаковой длины. Температура свежесформованного продукта превышает 100 градусов, поэтому его необходимо охладить до комнатной температуры с помощью охлаждающего устройства (или естественного охлаждения), чтобы предотвратить поглощение и порчу влаги при высоких температурах. Плотность охлажденного продукта может достигать 1,1-1,3 г/см³, а теплотворная способность около 4500-5000ккал/кг. Его можно хранить непосредственно или дополнительно карбонизировать.

Визит к клиенту

Почетная грамота

1.Какова цена оборудования для самодельного станка для гранулирования опилок?

Это стоит примерно 1 500.00 - 25 000 долларов США.

2. Если у оборудования возникнут проблемы с качеством, как бы вы с ними справились?
Мы будем нести ответственность за все проблемы с качеством. Поменяйте все детали бесплатно.

Свяжитесь сейчас