Как можно улучшить качество готовой продукции с помощью брикетировочной машины из древесной стружки?

От брикетов к ценному-древесному углю

Производитель брикетов из древесной стружки производит плотные топливные брикеты, но готовый продукт можно дополнительно улучшить за счет карбонизации в древесный уголь, который используется в барбекю, металлургии и химической промышленности и продается по значительно более высокой цене. Ключом к этой модернизации является точный контроль температуры, скорости нагрева, времени выдержки и содержания кислорода в печи карбонизации. Весь процесс представляет собой последовательность низко-сушки, средне-пиролиза и высоко-карбонизации, что принципиально отличается от простого охлаждения и просеивания, необходимых после производства гранул.

Этап первый: сушка при низкой-температуре

На первом этапе из брикетов удаляется оставшаяся влага. Температуру повышают от комнатной до 100–200 градусов по Цельсию и удерживают в течение 1–2 часов, при этом удаляется от 8 до 12 процентов остаточной воды. На этом этапе скорость нагрева может быть выше, примерно от 50 до 80 градусов по Цельсию в час, но она не должна быть настолько быстрой, чтобы поверхность высыхала и затвердевала, в то время как внутренняя часть все еще удерживала влагу. Неравномерная сушка на этом этапе создает внутренние напряжения, из-за которых в дальнейшем брикеты растрескиваются.

Этап второй: средне-пиролиз

На стадии пиролиза температура повышается до 200–400 градусов Цельсия. Это критический период, в течение которого летучие вещества выходят из древесины. Летучие соединения, в том числе метан, этан и смола, составляют около 60–70 процентов массы сырья, и их необходимо своевременно удалять из печи, иначе они накапливаются и могут воспламениться или даже взорваться. Скорость нагрева необходимо снизить до 30–50 градусов Цельсия в час. Если температура повышается слишком быстро, быстрое выделение летучих веществ оставляет внутри угля множество пор и снижает его прочность; если он растет слишком медленно, цикл становится длинным и стоимость энергии возрастает. В печи следует поддерживать слегка отрицательное давление, чтобы безопасно выводить летучие вещества.

Этап третий: высокотемпературная-карбонизация

На стадии карбонизации температура повышается до 400–600 градусов Цельсия и поддерживается постоянной в течение 2–4 часов. За это время целлюлоза и гемицеллюлоза полностью превращаются в фиксированный углерод. Чем выше температура карбонизации, тем выше содержание связанного углерода и тем выше теплотворная способность древесного угля. Однако температура выше 600 градусов по Цельсию делает уголь хрупким и его легко сломать. Время выдержки должно быть адаптировано к размеру брикетов: брикетам большего размера требуется более длительное время выдержки, чтобы внутренняя часть полностью обуглилась, а древесный уголь не сгорел снаружи и не остался сырым в середине.

Охлаждение, сортировка и сортировка

После карбонизации источник тепла выключают и печь герметизируют, чтобы уголь естественным образом остыл до комнатной температуры, что занимает от 8 до 12 часов. Открывать дверцу печи во время остывания категорически запрещено, так как поступивший воздух может воспламенить горячий уголь и сжечь его до пепла. После охлаждения древесный уголь удаляют, очищают от поверхностных примесей, а продукт просеивают и сортируют. Древесный уголь с содержанием углерода 70 процентов и выше считается высококачественным и может быть продан для использования в качестве древесного угля для барбекю, металлургического углерода и химического сырья. Древесный уголь более низкого-сорта можно измельчить и использовать в качестве добавки к топливу, чтобы каждая часть материала сохраняла свою ценность.

Часто задаваемые вопросы